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Depuis le printemps 2020, le Hyundai Kona 64 kWh est assemblé en République tchèque pour le marché européen. Nous avons visité les impressionnantes usines de Nosovice et de Mošnov, qui produisent le véhicule mais aussi ses batteries. Une immersion dans une logistique de pointe.
Le périple aurait pu démarrer à Komárom, en Hongrie, là où SK Innovation fabrique les cellules lithium-ion du Hyundai Kona 64 kWh destiné à l’Europe. Pourtant, la première étape se situe 400 kilomètres plus au nord, à Mošnov. Ici, Mobis, la filiale du groupe Hyundai, a installé une usine dédiée à l’assemblage des batteries du SUV électrique. Les camions convoyent les cellules, soigneusement emballées dans des conteneurs empilés sur des palettes. Une fois sur place, elles sont stockées dans de grands plateaux en plastique, à la façon de batteries géantes pour smartphone.
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Cellule de batterie Hyundai Kona / Photo : Benhammouda
La chaîne de la batterie : précision et cadence
Dans cette unité, la chaîne de production s’étend sur quelques dizaines de mètres. Les opérateurs déplacent les palettes jusqu’à la ligne d’entrée, une tâche simple mais minutieuse. Dès lors, tout se joue derrière des parois vitrées : robots et machines prennent le relais. Les cellules sont regroupées par trois dans une cartouche plastique, isolées par différentes feuilles et capots. Ainsi naît le module. Plusieurs modules sont ensuite assemblés en « pack ». Sur le Hyundai Kona 64 kWh, la batterie rassemble 294 cellules, réparties dans 98 modules et 5 packs imbriqués. La main humaine intervient lors des dernières étapes, pour installer le câblage, les disjoncteurs, les éléments du système de refroidissement, ainsi que les boîtiers, boulons et protections. Ici, chaque opérateur change de poste toutes les deux heures, pour garantir vigilance et précision sur des shifts de huit heures.
Des milliers de batteries chaque année
Du premier assemblage au stockage, chaque étape est scrutée : tests de charge et de décharge, pesée systématique pour vérifier qu’aucune pièce ne manque ou ne s’ajoute par erreur. Une fois terminée, la batterie, 450 kg sur la balance, rejoint son espace dédié, un local sécurisé au rez-de-chaussée.
La cadence impressionne : 30 000 à 35 000 batteries sortent de l’usine chaque année, soit 130 à 160 unités par jour. Le site fonctionne sans interruption, 24h sur 24, cinq jours par semaine. Trois semaines de fermeture annuelle sont réservées aux congés. Les arrêts sont rares et brefs : dix minutes le matin, une demi-heure à midi, dix minutes l’après-midi, juste le temps de souffler.
L’assemblage final du Hyundai Kona : immersion à Nosovice
Les batteries prennent ensuite la route de Nosovice, à 35 kilomètres. L’usine, ouverte en 2008 sur 2 km², produit de nombreux modèles Hyundai à destination de l’Europe. Le Kona électrique partage sa ligne avec le Tucson et l’i30. Sur place, près de 12 000 personnes s’activent, dont 3 300 employés directs Hyundai. Plus de 300 000 véhicules voient le jour ici chaque année.
L’intérêt croissant pour le Kona 64 kWh en Europe a poussé Hyundai à transférer, depuis mars 2020, une part de la production depuis la Corée du Sud vers la République tchèque. Désormais, la voiture, ses cellules et sa batterie sont toutes assemblées sur le Vieux Continent : un gain de temps et une nouvelle dynamique pour la marque.
Tout commence par une bobine d’acier
Dans l’atelier d’estampage, difficile d’imaginer que ces lieux verront naître une voiture. Au commencement, il y a de simples bobines d’acier de dix tonnes. Elles sont déroulées, découpées, puis transformées en panneaux de portes, capots, hayons, carrosseries.
La presse la plus puissante déploie une force de 5 400 tonnes, dans un vacarme qui fait vibrer le sol. Ici, la cadence se mesure à la minute, la précision à l’instant. L’automatisation domine : la plupart des salariés surveillent et contrôlent, plus qu’ils ne manipulent.
Les éléments, suspendus à des rails, sont acheminés vers l’atelier de brasage. Là, une armée de robots Hyundai réalise jusqu’à 2 000 points de soudure par véhicule. Des airs célèbres, comme La Lettre à Élise, retentissent régulièrement, non pour distraire, mais comme signaux pour les opérateurs : changer de poste, vérifier une étape, réagir en cas d’anomalie.
Neuf heures pour la peinture
À ce stade, le Kona n’est encore qu’une silhouette métallique. Direction l’atelier peinture, inaccessible lors de la visite : neuf heures de traitement, plusieurs bains, puis la pose de la teinte choisie. Ensuite, la carrosserie file vers le montage. Ici, l’humain reprend la main : rembourrage, tableau de bord, vitres, câblage, garnitures, portes, suspensions, moteur. Tout est monté à la main, et chacun change de poste toutes les deux heures pour garder la vigilance intacte.
La majorité des véhicules sur la ligne sont des Tucson ou i30, mais certains Konas électriques s’invitent, en moyenne, un sur neuf. Même l’outil d’intégration de la batterie est partagé, ce qui donne parfois lieu à des scènes étonnantes : des modèles thermiques survolent la batterie géante du Kona. Les batteries, rangées à part dans une zone équipée de systèmes anti-incendie, ne sont jamais manipulées par le personnel, seuls deux véhicules autonomes, signalant leur passage par une mélodie de manège, assurent leur transfert jusqu’à la chaîne d’assemblage.
125 Kona électriques par jour : la cadence européenne
Au poste de mariage, deux opérateurs attendent un Kona suspendu. Les Tucson et i30 passent sans s’arrêter. Le Kona, lui, s’arrête 100 secondes : juste le temps d’installer la batterie, de fixer les boulons, de connecter l’ensemble. Voilà le SUV électrique prêt à démarrer une nouvelle vie. Il ne lui reste plus qu’à passer la dernière batterie de tests. Tandis que les modèles thermiques crachent leurs premiers gaz, le Kona s’élance sans bruit, sans odeur. En moyenne, 125 exemplaires du Kona électrique sont assemblés chaque jour à Nosovice.
Après 18 heures et 30 minutes de fabrication, chaque véhicule passe au circuit interne de l’usine : 3,3 km de bitume, pavés, tôle ondulée pour éprouver suspensions et assistances électroniques. Les marquages simulés testent le maintien dans la voie, la gestion des départs en côte. Une trentaine de conducteurs essaient chaque jour entre 400 et 650 véhicules, tous modèles confondus.
Les Kona électriques, une fois validés, patientent sur d’immenses parkings avant de gagner leur destination finale. À bord de trains, ils partent pour les concessions d’Europe : France, Allemagne, Norvège, Pays-Bas, Pologne, Slovaquie, République tchèque. En 2020, 30 000 Kona électriques ont quitté l’usine. Désormais, Hyundai vise 35 000 unités annuelles. Au passage, le constructeur a investi 72 millions d’euros pour adapter le site à cette production spécifique. Résultat, le délai de livraison en Europe est passé de près d’un an à seulement deux mois.
Galerie de photos
Sur les parkings de Nosovice, des centaines de Kona électriques attendent leur passage à l’Ouest. Les chaînes ne dorment jamais, et chaque véhicule, avant de prendre la route, porte la marque de cette mécanique d’orfèvre où l’humain et le robot avancent côte à côte. Un ballet industriel désormais européen, bientôt familier sur les routes du continent.
